Plattenlogistik voll automatisiert

Im Rahmen eines € 6,5 Mio. Investitionspakets hat die Druckerei Johann Sandler auch die Platten-Herstellung vollständig automatisiert. Dass es hier neben der klassischen CtP-Belichtung noch viele weitere Arbeitsschritte gibt, die sich automatisieren und damit effizienter gestalten lassen, findet in der Branche nun zunehmend Beachtung. Wie viel Potenzial zur Steigerung von Produktivität und Qualität im automatisierten Plattenhandling liegt, zeigt das Beispiel im österreichischen Marbach eindrucksvoll.

Dort wurde eine weitere Heidelberg Speedmaster XL 106 installiert, die Dank Trocknung mit LED-Licht und Rollenquerschneider einen wesentlichen Produktivitätsvorsprung erbringt. Damit dieser Vorsprung nicht schon in der Vorstufe verpufft, sorgen zwei Kodak Magnus 800 MCU-Belichter für einen hochproduktiven  Plattendurchsatz. Dass die steigende Anzahl von Kurzläufern nicht mehr auf die herkömmliche Art sortiert und zu den Druckmaschinen gebracht werden kann – ohne Fehler in der Zuordnung, Verkratzen und Zeitverlust – war Geschäftsführer Hannes Sandler von Beginn an klar.  Deshalb wurde auch nach der  Belichtung konsequent automatisiert. Die Plattensätze werden heute vollständig, vorsortiert, termingerecht und völlig ohne manuelles Handling an die Druckmaschine gebracht. Fehlende oder verkratzte Platten gibt es nicht mehr und der Prozess Plattenherstellung vollzieht sich bedeutend harmonischer.

NELA Plate on Demand - maßgeschneiderte Plattenlogistik

Dafür sorgt NELA’s Plate On Demand-Konzept, d.h. eine maßgeschneiderte Plattenlogistik, die im Sommer 2016 in Betrieb genommen wurde. Plate On Demand bedeutet, dass belichtete Druckplatten gemäß der Produktionsplanung sortiert zum richtigen Zeitpunkt an der richtigen Position bereit gestellt werden. Neben dem NELA SF-Bender, dem inline an die beiden Kodak CtP-Linien angebunden Abkantsystem, umfasst die Anlage eine vollautomatische Plattensortierung mit Vollständigkeitskontrolle und Statusanzeige. Die belichteten und entwickelten Druckplatten werden nach den Prozessoren von NELA Transportförderern durch die Wand direkt in den Drucksaal transportiert. Hier steht der mit Plattenwagen ausgestattete Plattensorter. Sobald ein Wagen bestückt ist – eine Übersicht über dem Sorter und am Leitstand zeigt den Status der gerade in Produktion befindlichen Plattensätze an – kann er bequem zur Druckmaschine gefahren werden. Hier findet dann der zweite und letzte manuelle Arbeitsschritt in der gesamten Plattenproduktion statt: die Entnahme der Plattensätze aus dem Wagen und das Einführen in das Druckwerk. - Unterdessen nehmen freie Plattenwagen am Sorter schon wieder die Druckplatten für die nächsten Druckaufträge auf.

Hinter Plate On Demand steckt die von NELA speziell für den Akzidenzdruck entwickelte PSC Sortiersoftware, die jede Druckplatte über einen belichteten Barcode eindeutig identifiziert und anschließend einem Druckauftrag bzw. einer Druckmaschine zuordnet. Laut Alexander Dürregger, dem Leiter der Druckvorstufe bei Sandler, lassen sich auftragsbezogene Druckplattensätze nun einfach und sicher den verschiedenen Druckmaschinen zuweisen. Eine Verwechslungsgefahr bestehe nicht mehr. Außerdem werde Zeit eingespart, da ausschließlich vollständige Plattensätze zur Druckmaschine gelangen und somit keine fehlenden mehr gesucht werden müssen. Dieser Faktor sei, so Dürregger, im Vorfeld gar nicht so hoch eingeschätzt worden, erweise sich jedoch nun  als Quelle weiterer Einsparungen. Durch die neue Plattenlogistik würden ja schon erwartungsgemäß weniger Ressourcen benötigt, und die vollautomatische Abkantung führe dazu, dass manuelle Schritte und damit Beschädigungen und Verwechslungen vermieden würden. „Damit sind die Produktionsabläufe schneller, sicherer und harmonischer geworden“, freut sich Dürregger.

Dürregger erläutert weiter, welche Merkmale bei Sandler zur Sortierung verwendet werden: Neben Kostenstellen-ID, Auftragskennung, Bogenseite und -nummer sowie der  Farbkennung wird auch der Maschinenname verwendet.

In Summe der Einsparpotentiale wird die Amortisation der neuen Plattenlogistik in wenigen Jahren erreicht sein. Neben dem evidenten Vorteil durch Reduzierung der Personalaufwands in der Plattenherstellung, ist die Ersparnis durch Qualitätssicherung ebenbürtig: neu angeforderte Platten, womöglich verbunden mit kostspieligen Maschinenstillständen oder Reputationsverlusten bei mangelhaft ausgelieferten Produkten, gehören dank Plate On Demand der Vergangenheit an.