Plattenlogistik von NELA sorgt für harmonische und kontrollierte Abläufe

LUC hat am Standort Greven in neue Systeme für die Druckvorstufe investiert und damit viele Prozesse verschlankt und automatisiert

In der Vorstufe gab es bei dem im Münsterland und im Ruhrgebiet ansässigen Komplettanbieter LUC gleich mehrere Baustellen: viele manuelle Arbeitsabläufe führten zu kosten- und personalintensiven Qualitätssicherungsmaßnahmen, verkratzte Druckplatten schmälerten Erträge, ein konventioneller Plattenentwickler sorgte für schlechte Arbeitsbedingungen. Es war also klar, dass alle Prozesse in der Druckvorstufe überdacht und neu organisiert werden mussten, als man sich schließlich zum Umstieg auf prozesslose Druckplatten entschlossen hatte. Vor allem sollte die Qualitätssicherung verbessert und manuelle Eingriffe auf ein Minimum reduziert werden.

LUC investierte in ein vollautomatisches Abkantsystem NELA SF-Bender mit Plattensortierung, welches inline an einen Kodak Magnus Q800 Druckplattenbelichter angebunden ist. Im SF-Bender werden die Druckplatten für zwei Heidelberg XL 106 Druckmaschinen vollautomatisch gebogen und anschließend nach Druckauftrag sortiert. Dabei werden die Druckplatten über Barcode identifiziert, wobei für die kontrastarmen prozesslosen Platten ein spezieller Barcodeleser verwendet wird. Anschließend werden die Platten von der NELA PSC-Software einer der 4 Staplerstationen zugewiesen und schonend im Plattenwagen abgelegt. PSC stellt sicher, dass alle Druckplatten eines Druckjobs demselben Wagen zugeordnet und dort bogenweise versetzt sortiert werden. Wird die nächste Signatur dem gleichen Wagen zugeordnet, bildet dieser einen separaten Stapel, so dass die Plattensätze später fehlerfrei dem richtigen Druckwerk zugeordnet werden können. Der Weg, den die Plattenwagen bis zur Druckmaschine zurück legen müssen, ist übrigens extrem kurz: Dank eines schmalen Durchbruchs werden die belichteten und gebogenen Druckplatten von der Ctp-Linie durch die Wand zum im Drucksaal befindlichen Plattensorter transportiert.

Um dem Bedienpersonal einen besseren Überblick über die Plattenproduktion zu bieten, bildet NELA SorterView + den aktuellen Status auf einem großen Bildschirm direkt über dem Plattensorter in einer Wagenbelegungs-Anzeige ab. Hier kann der Drucker permanent einsehen, welcher Plattensatz sich in welchem Wagen befindet, und ob dieser komplett ist, bzw. ob noch Druckplatten fehlen. Wenn ein Wagen voll belegt ist, wird automatisch ein Job-Ticket ausgedruckt, welches den Wagen begleitet, sobald er von der Stapelstation abgekoppelt wird. Selbst wenn der Wagen dann noch warten muss, bis seine Druckplatten zum Einsatz kommen, ist doch auf einen Blick ersichtlich, welche Druckjobs darin lagern. Damit immer ausreichend Plattenwagen zur Verfügung stehen, um Plattensätze zu sortieren und an die Druckmaschine zu bringen, hat LUC insgesamt 10 solcher Wagen angeschafft.

Um zu verhindern, dass beim letzten Schritt vor dem Druck, d.h. der Zuordnung der Platten zum richtigen Druckwerk noch Fehler passieren, wird jede Druckplatte auf der nicht belichteten Seite mittels Inkjet-Printer beschriftet – eine fehlerfreie Belegung der Druckmaschinen ist also ebenfalls gewährleistet und gleicht somit den schwächeren Kontrast der prozesslosen Platten vollends aus.

Die neue Plattenlogistik ist seit März 2019 bei LUC am Standort Greven installiert, seitdem hat sich dort Vieles geändert: unnötige manuelle Prozesse wurden eliminiert, so entfällt vor allem das aufwändige Sortieren und manuelle Biegen der Druckplatten. Durch die schonende Sortierung im Plattenwagen gibt es keine Kratzer mehr auf der Belichtungsseite und damit auch keine kosten- und zeitintensiven Nachbelichtungen. Die Druckqualität konnte dadurch ebenfalls gesichert werden, Maschinenstops und Makulatur durch verkratzte Platten gehören der Vergangenheit an. Alle Prozessschritte in der Plattenherstellung laufen seither völlig geräuschlos ab und binden weniger Personal, da alle Prozesse harmonisch ineinander greifen und automatisch gesteuert werden.

Geschäftsführer Hubert Lonnemann freut sich insbesondere über die schnelle Amortisation der Anlage: „Aufgrund der Einsparungen im Personalbereich und in der Qualitätssicherung wird sich die Investition in die Plattenlogistik nach 2 Jahren amortisiert haben. Wir hatten wirklich nicht damit gerechnet, dass sich unsere Abläufe so schnell und nachhaltig verbessern lassen könnten. Und unsere Kunden profitieren von einer stabilen Prozessoptimierung!“